目前，浸膏干燥主要依赖热风循环型烘箱、真空干燥箱等传统干燥设备，而近年来喷雾干燥、真空冷冻干燥、中药浸膏喷雾干燥机微波真空干燥等新型干燥技术在中药浸膏干燥过程中已有一定的推广应用。由于中药浸膏黏性大、透气性差，一般中药浸膏干燥技术的干燥过程中存在干燥时间长、产量低、能耗高、生产效率低和产品质量不高等缺点，已远远不能满足中药现代化对高效、节能、环保及先进中药浸膏干燥工艺的要求。运用高新技术改造中药产品的传统制造方式，已是中药产业走向高技术产业化首先要解决的关键问题。其中，真空低温连续带式干燥机可有效解决中药浸膏干燥难题，但由于此技术在国内起步比较晚，特别在中药行业对该技术认识不足，限制了它的推广和运用。因此，将此具有高效、节能、环保的真空低温连续带式干燥机在行业内加快推广应用，对于提升我国中药工业整体装备水平，具有重大意义。

本机是吸收国外技术开发的适用于熔点低、含糖高的中药产品的干燥机械，并具有不粘壁、不易吸潮等特点。该装置根据干燥产品的特点和性质确定喷雾干燥的工艺条件，自动化程度高，操作方便，符合GMP要求，工艺参数的计算与确定全部由计算机完成。该装置的成功开发。解决了多年来许多熔点低，含糖高的中药产品不能用喷雾干燥的技术难点，也是对喷雾干燥在中药制药工业中的应用技术研究的新发展。

空气通过加热器加热后，经送风机进入干燥塔顶部的热风分配器，通过热风分配器后，热空气均匀的进入干燥塔内，并呈螺旋状运动。料泵同时将料液送至干燥塔顶部的离心喷雾器，料液被喷成极小的雾状液滴，使料液和热空气接触的表面积大大增加，水份迅速蒸发，在极短的时间内干燥为干品。干品由旋风分离器与湿空气分离，经旋风分离器底部的集料旋蜗室由干燥的空气送至小旋风分离器分离，并收集在收料筒，尾气经引风机排出。

干燥机的热风系统、吹扫系统、风送系统均配有初效、中效、亚高效等过滤器，凡进入干燥系统的风都经过过滤器处理，凡与物料接触部位均采用不锈钢制作，符合GMP要求。

目前喷雾干燥技术在我国中药制药行业的应用已经相对广泛。近年来，喷雾技术又与流化、微型包囊和包衣等多项技术相结合，使其在中药领域中的应用不断扩展，发挥着越来越重要的作用。

中药浸膏的喷雾干燥过程中，经初、中效过滤，净化等级达10万级的洁净空气，经蒸汽换热和电加热补偿加热至相应要求的温度，被引至热风分配器分布均匀后入塔，同时物料由料泵供至位于干燥塔顶的离心式雾化器，雾化成相应要求的液滴，均匀喷入干燥塔，与分布好的热空气，大面积对流接触，瞬时完成干燥成型，获得粉状或颗粒状制品。

喷雾干燥具有干燥速度快、产品质量稳定、生产效率高等特点，同时可以省去浓缩、过滤、粉碎等工序，产品流动性和速溶性相对较好。在中药制药行业，喷雾干燥技术的运用，大大简化了中药提取液到制剂半成品或成品的工艺，从而缩短生产周期，提高了生产效率和产品质量。

对于中药浸膏，喷雾干燥的最大难题是干燥过程中出现粘壁和干燥产品易吸潮现象，难以处理高浓度、中药浸膏喷雾干燥机高黏性的中药浸膏。通过研究表明，中药浸膏软化点低于喷雾干燥的进风温度是产生粘壁现象的主要原因，通过加入辅料提高浸膏软化点，可以消除粘壁现象，但加入辅料可能会影响产品的纯度。喷雾干燥的另一缺陷是产品回收率相对干燥技术要低，需要引起重视。

为了提高中药浸膏的质量并降低浸膏有效成分的损失，一方面需要合理选择干燥工艺，另一方面则要不断改进干燥设备，提高干燥效率。

以下几方面需要引起重视：

(1)改进和完善已有设备的干燥工艺；

(2)采用新的干燥方法及联合干燥方法，克服单一技术的缺陷；

(3)由于干燥是中药生产中能耗较大的单元过程，因此，在设计和操作时应考虑到如何节能及符合环保要求。